Il legno lamellare è un materiale composito, costituito essenzialmente di legno naturale, di cui mantiene i pregi (tra i principali ricordiamo l’elevato rapporto tra resistenza meccanica e peso ed il buon comportamento in caso di incendio, è anche un prodotto nuovo, realizzato su scala industriale, che attraverso un procedimento tecnologico di incollaggio a pressione riduce i difetti propri del legno massiccio.Il legno lamellare è quindi un modo nuovo di usare un materiale antico (quanto la storia dell’uomo). L’impiego del legno lamellare, come materiale ed elemento  strutturale, trova sempre più spazio nel settore costruttivo offrendo possibilità alternative e concorrenziali, specialmente nelle grandi strutture (dimensioni e luci sostanziali). L’aspetto innovativa di questo materiale è di essere ricavato dall’incollaggio di assi (lamelle) di legno di larghezza e lunghezza limitata, con il risultato finale di ottenere e/o ricavare elementi strutturali ad elevata flessibilità compositiva (grandi dimensioni con forme variabili). Da un solo fusto è infatti impossibile ottenere elementi di sezione e lunghezza necessarie a consentire la copertura di luci libere di 20-30 metri. Inoltre il portamento tipico dei fusti non consente di ottenere travi curve, o della curvatura voluta, di sezione sufficiente.

In breve le fasi principali per realizzare un legno lamellare di ottima qualità. – Scelta del legname – Le caratteristiche tecniche del prodotto finito dipendono dal materiale di base. E’ ovvio che per ottenere risultati attendibili, occorre partire da una materia prima avente caratteristiche il più omogenee e uniformi possibile. Le specie legnose più utilizzate sono le conifere (abete rosso, abete bianco, larice, pino e douglasia). Le varie fasi per la realizzazione del legno lamellare

1. Dimensioni del materiale – La normativa, mentre non fissa la lunghezza minima delle assi, ne limita invece lo spessore e la sezione trasversale.

2. Essiccazione è l’operazione tesa a ottenere quel grado di umidità del legno compatibile col tipo di colla e, soprattutto, confacente alla destinazione delle strutture. Generalmente essa deve essere compresa fra il 8 e il 15%.

3. Controllo della qualità delle tavole – Prima della giuntatura le tavole subiscono un controllo dell’umidità e della difettosità, più o meno automatizzato a seconda dell’azienda, il quale porta all’eliminazione dei difetti più gravi e delle eventuali sacche di umidità.

4. Giuntatura di testa per realizzare elementi strutturali di lunghezza maggiore della singola tavola o asse sono necessari giunzioni di testa. Di solito le giunzioni trasversali correnti fra le varie lamelle vengono effettuate con giunti detti a pettine

5. Piallatura e calibratura delle tavole. Le tavole così composte vengono piallate, in modo da offrire superfici piane in vista dell’incollaggio delle facce delle tavole per la successiva formazione della trave.

6. Incollaggio delle lamelle. Le colle e le operazioni di incollaggio costituiscono una fra le operazioni più importanti.L’applicazione della colla sulle lamelle avviene automaticamente e il sistema attualmente più utilizzato è quello della cosiddetta “incollatrice a fili”

7. Pressatura per realizzare l’incollaggio fra le lamelle bisogna sottoporre l’elemento strutturale a una pressione il più possibile uniforme; tale operazione viene effettuata in apposite presse. Le travi così realizzate rimangono in pressa per un periodo di 12 ore o più, secondo il tipo di colla, la temperatura e la forma della trave. La temperatura ambiente non deve comunque essere mai inferiore a 18° C.

8. Piallatura delle travi – Rimosse dalla pressa le travi sono lasciate 1-2 giorni a riposo all’interno dello stabilimento. Quindi fatte passare dentro una pialla fissa di forte capacità in modo da dare all’elemento lo spessore finito e rendere uniformi e lisce le superfici laterali

9. Finitura e impregnazione. La trave viene intestata realizzando le sagomature di progetto, i fori ed i tagli necessari per l’assemblaggio di elementi metallici.

10. L’ultima operazione in ordine di tempo consiste nell’applicazione di prodotti impregnanti tramite semplice spennellatura, sostanze cioè con funzione di preservare il legno da insetti, funghi, umidità e con un pigmento che conferisca alle travi il colore voluto. Tale operazione dovrebbe rientrare in seguito tra le operazioni di manutenzione ordinaria.

Valori caratteristici. La classe di resistenza di un elemento in legno lamellare è determinato dalla classe di resistenza delle stesse lamelle che lo compongono e dalla loro disposizione all’interno dell’elemento strutturale. La classe di resistenza delle singole tavole che compongono le lamelle è determinata in conformità alla norma UNI EN 14081-1 che specifica i requisiti per la classificazione a vista e a macchina del legno massiccio strutturale.

L’assegnazione del profilo resistente delle singole tavole avviene quindi sulla base delle classi riportate nella norma UNI EN 338 che fornisce i valori caratteristici delle proprietà di resistenza per ciascuna classe, e le regole per l’assegnazione dei tipi di legno (cioè le combinazioni di specie, provenienza e categoria) alle classi. La norma si applica a tutti i legnami di conifere e di latifoglie per uso strutturale.

Il legno lamellare è classificato con EC5 con la sigla BS. Con la sigla BSH si indica il legno lamellare di conifera che è quello maggiormente utilizzato. Attualmente sono previste quattro Classi: BS 11, BS 14, BS 16, BS 18. Il numero BS progressivo indica una classe  di legname migliore Un fattore molto importante innovativo e del legno lamellare è la sua capacità di  resistere agli agenti aggressivi di certi ambienti. Se si vuole sfruttare questa sua caratteristica, ovviamente non si deve intervenire con tipologie strutturali di tipo misto: collegamenti in ferro o altri materiali facilmente aggredibili.  Le strutture in legno lamellare sono molto duttili; ovvero hanno la capacità di subire grandi deformazioni senza rompersi e sono perciò in grado di assorbire molta energia. Questa proprietà rende il materiale estremamente adatto, anche per  la sua limitata massa volumica, all’impiego nelle costruzioni in zona sismica.