La pavimentazione in calcestruzzo autobloccante è una pavimentazione che si realizza in modo veloce con una caratteristica di posa semplice rispetto alla posa dei cubetti o sanpietrini. In questa pagina ci soffermeremo su queste caratteristiche e porremo in evidenza alcuni aggiornamenti  di questo prodotto che sta diventando sempre più attuale e adatto alla moderna urbanizzazione. L’autobloccante in cemento un tempo adoperato per la realizzazione di pavimentazione di cortili industriali o aree carraie, oggi, grazie alla moderna tecnologia di realizzazione è adoperato ovunque, sia in ambito privato che pubblico. La facilità di posa e la metodologia a “secco” lo rendono particolarmente adatto per ogni tipo di pavimentazione esterna. La posa a secco del blocco è garantita dal suo peso e dalla forma. La posa a secco ha una caratteristica particolare, utilissima qualora si modificano o si integrino nel sottosuolo parti impiantistiche come reti elettriche, telefoniche o altro. Si movimentano i soli autobloccanti e il sottofondo o supporto di posa. Le dimensioni medie in spessore del massello autobloccante varia da 6 a 8 cm, secondo l’uso della pavimentazione, se particolarmente sollecitata o soggetta al solo passaggio pedonale. L’elemento essenziale per la posa del massello autobloccante è il sottofondo o supporto di posa  che deve essere compatto e fornire il giusto appoggio o equilibrio alla pavimentazione, separando in modo idoneo lo strato del terreno sottostante e il massello autobloccante superiore. Il sottofondo è quindi il vero distributore dei carichi dinamici o statici che si sviluppano sulla pavimentazione. La categoria di lavoro da eseguire comprende un primo scavo di sbancamento del terreno, eliminando uno strato di 30 cm, si procede a un livellamento mediante rullo compattatore o piastra. Successivamente si procede eventualmente a realizzare le cornici o cordoli Lo strato stabilizzato verrà posto a granulometria decrescente fino al piano di posa; in ogni caso lo strato superficiale dovrà avere granulometria non superiore a 1 cm. Al completamento della posa del vagliato, occorre nuovamente procedere alla rullatura o compattazione dello strato lavorato. Al completamente è opportuno procedere con un’innaffiatura  (meglio se una pioggia abbondante). Un accorgimento importante durante le fase esecutiva della lavorazione è lo smaltimento delle acque superficiali; considerando che gli autobloccanti in opera sono quasi tutti di tipo “drenante” è opportuno che il sottofondo o vagliato sia finalizzato a questa importante funzione. Per proteggere la pavimentazione dalla formazione di radici o piante infestanti, si posiziona il geotessuto sulla parte superficiale del sottofondo, prima di posizionare il blocchetto. Un accorgimento importante (per avere maggior drenaggio) è il posizionamento sul vagliato di un inerte macinato che in gergo viene chiamato “risetta” (dimensione di un chicco di riso), steso per uno spessore di circa 5 cm, si adopera in alternativa alla sabbia vagliata e garantisce un drenaggio eccellente (elimina i ristagni d’acqua in superficie dopo piogge abbondanti). Successivamente si procede alla posa dell’autobloccante. Al completamento della posa, occorre una perfetta compattazione mediante piastra vibrante dotata di tappeto protettivo per proteggere la pavimentazione finita. La posa è quindi terminata. Le considerazioni opportune da fare sull’opera finita e sulla lavorazione eseguita sono le seguenti:

1. per circa 3 mesi, l’intera superficie degli autobloccanti, sarà coperta di sabbia fine, fino a costipare in modo completo tutti i giunti e le feritoie presenti, occorre una “spazzatura” periodica per garantire un buona distribuzione della sabbia in eccesso
2. Si possono verificare piccoli assestamenti o avvallamenti che si ripristinano con piccoli interventi localizzati (non sono indice di cattiva esecuzione dell’opera)
3. Una volta all’anno è consigliabile distribuire a spruzzo nebulizzato,  sull’intera superficie, del diserbante naturale composto da 5 litri di acqua, 1 Kg di sale, 1,5 litri di aceto (dosi per circa 30 mq di superficie). Il geotessuto posizionato, non elimina l’eventuale formazione di radici ma ne riduce la formazione.          

PROPRIETÀ FOTOCATALITICA DEL BLOCCHETTO  Uno degli aspetti principali degli autobloccanti in commercio è la cosiddetta proprietà fotocatalitica. La fotocatalisi è un processo chimico naturale in cui una sostanza denominata fotocatalizzatore, attraverso la luce (naturale o prodotta da speciali lampade) modifica la velocità di alcuni reagenti chimici, ossia, in presenza di aria e luce si attiva un forte processo ossidativo che porta alla decomposizione delle sostanze organiche ed inorganiche inquinanti che entrano in contatto con queste superfici.  Il suo funzionamento imita la fotosintesi clorofilliana; trasforma cioè quelle sostanze ritenute dannose per la salute dell’uomo in sostanze inerti, grazie alla luce e dell’aria in contatto con il rivestimento superficiale di queste tipologie di autobloccanti; favorendo infatti l’attivazione della reazione e la conseguente decomposizione delle sostanze organiche e inorganiche; sono cioè tutte le polveri sottili PM2.5 – PM10), i microbi, gli ossidi di azoto, gli aromatici policondensati, il benzene, l’anidride solforosa, il monossido di carbonio, la formaldeide, il metanolo, l’etanolo, l’etilbenzene, il monossido e il biossido di azoto, biossido di zolfo. I fotocatalizzatori non perdono le loro proprietà con il passare del tempo, poiché agiscono solo da attivatori del processo, non si legano agli inquinanti, restando a disposizione per nuovi cicli di fotocatalisi.

IL TUBO DRENANTE raccoglie l’acqua in eccesso e la convoglia in apposito pozzetto di smaltimento; utile per drenare muri di sostegno o muri soggetti a fenomeni di dilavamento. E’ in materiale plastico con la superficie incisa a solchi paralleli. In ogni solco (gola) sono posizionati dei fori o fessure per l’ingresso dell’acqua in eccesso presente sulla superficie esterna del tubo. Per una corretta posa è necessario: stendere un foglio di tessuto non tessuto attorno alle pareti dello scavo; realizzare un supporto con materiale selezionato (ghiaietto di granulometria 3-5 mm) con uno spessore di 10 cm evitando così che la sommità della costola vada a poggiare sul terreno di scavo; utilizzare come materiale di riempimento attorno al tubo materiale selezionato (spezzato o ghiaietto di granulometria 3-5 mm; effettuare il riempimento con il medesimo fino a 40 cm sopra l’estradosso del tubo; coprire la sezione di ricoprimento con il tessuto non tessuto; ultimare il riempimento con il terreno di riporto.