FALDALERIA O LATTONERIA DEL TETTO

La categoria di lavoro che completa la realizzazione del tetto è la cosiddetta “faldaleria” o “lattoneria” (in Piemonte “faudaleria”). Con essa si definisce la posa in opera di un tetto o la sua ristrutturazione; sono le opere che “interessano” le lamiere per proteggere il tetto dalle intemperie ed in particolare pioggia e neve. Nelle lavorazioni di lattoneria si possono impiegare vari materiali secondo caratteristiche e prezzi:

• Acciaio inox
• Rame
• Lamiera zincata
• Lamiera preverniciata
• Alluminio preverniciato
• Alluminio naturale
• Zinco-titanio.

Il nostro prezziario che illustriamo in questo articolo, fa riferimento al rame come materiale primario; è un metallo che si presenta con un colore rosato o rossastro, ha una conducibilità elettrica e termica elevatissima,  è molto resistente alla corrosione, al contatto con l’aria sviluppa una patina che aderisce perfettamente alla superficie e conferisce al metallo una colorazione dal bruno al verde o verde azzurro. È facilmente lavorabile ed estremamente duttile e malleabile. Si usa molto come lattoneria per il completamento di tetti perché è inattaccabile dall’acqua ed in particolare dalle piogge acide e sicuramente rappresenta uno dei migliori metalli per lo smaltimento delle acque meteoriche; 6/10 è lo spessore del rame per dare massima malleabilità di lavorazione. Si può considerare uno spessore maggiore 8//10 per restauri particolari (il prezzo è superiore)

1. CANALE DI GRONDA  (hanno sezione semicircolare servono per la prima raccolta delle acque piovane provenienti dalle falde del tetto).  E’ un canale di raccolta delle acque meteoriche (pioggia e neve).  Il sistema di raccolta limita o elimina gli effetti dello stillicidio o dilavamento sulla superficie esterna del prospetto o facciata proteggendola dal degrado dovuto alla presenza di acqua. Tale sistema di raccolta è importantissimo per la salute e la durata nel tempo dell’edificio. Le conseguenze, in assenza di una valida raccolta delle acque meteoriche, potrebbero esseri seri. L’acqua infatti percorrerebbe le pareti trascinando sporcizia e intaccando la parte superficiale dell’intonaco o del rivestimento esterno, faciliterebbe cosi la presenza di muffe e formazioni di salnitro 

1. TUBI PLUVIALI – GRONDAIE  Sono di sezione circolare e collegati al canale di gronda, normalmente sono “aggraffati” alla muratura. Il tubo pluviale è parte integrante del sistema di raccolta delle acque meteoriche. La pioggia proveniente dalle falde del tetto e dal manto di copertura (tegole coppi, marsigliesi o portoghesi) viene raccolta dal canale di gronda e “cade” nel pluviale o grondaia. Una volta nelle grondaie,  l’acqua defluisce velocemente per “caduta” e viene raccolta alla base del muro in appositi pozzetti collegati con la rete fognaria bianca. Normalmente si posiziona un pluviale ogni circa 10 metri di gronda. Il diametro del pluviale varia dai 60 ai 120 mm (secondo la distanza tra i pluviali. Il sistema di fissaggio alla parete è caratterizzato da un “collare” attorno al tubo che viene ancorato al muro mediante un tassello.
   Per evitare l’ostruzione da detriti, foglie o altro si inseriscono dei filtri all’inizio del pluviale a contatto con il canale di gronda.

1. LATTONERIA  SAGOMATA rappresenta la parte più importante della lattoneria e dipende spesso la regolarità d’arte dell’intera opera per lo smaltimento delle acque meteoriche. La lamiera viene generalmente sagomata e piegata mediante l’impiego di piegatrici a bandiera o pressopiegatrici elettriche, oleodinamiche o manuali nelle produzioni artigianali. I canali di gronda, le scossaline, converse ecc.. sono lavorati mediante pressopiegatura. I tubi pluviali sono prodotti utilizzando la tecnica della profilatura a rulli. Gli accessori quali gomiti, sostegni, collari ecc…sono prodotti mediante stampaggio.

1. LATTONERIA SU MISURA (collarini, o converse, cappelli..ecc). La lattoneria su misura è quella lattoneria che bisogna sviluppare direttamente sul posto per effetto della lavorazione del tetto. Tutti i mantelli dei camini alla base normalmente sono eseguiti su misura, raccorderie o “ricci” per allineare frontespizi o angoli di confine sono tutte lavorazioni che occorre eseguire sul posto. Nel disegno a lato è rappresentato tutta la componentistica e/o lavorazioni che si trova in commercio per la realizzazione del sistema di gronda per lo smaltimento delle acque meteoriche che normalmente in cantiere prende il nome di “faldaleria”

Gli edifici di nuova costruzione, per essere antisismici, devono possedere i requisiti di sicurezza “nei confronti di stati limite ultimi”, ossia capacità di evitare crolli, perdite di equilibrio e dissesti gravi, totali o parziali. La struttura deve essere progettata in modo tale che il degrado nel corso della sua vita nominale (purché si adotti la normale manutenzione ordinaria) non pregiudichi le sue prestazioni in termini di resistenza, stabilità e funzionalità. La protezione contro il degrado si ottiene attraverso un’opportuna scelta dei dettagli, e delle dimensioni strutturali. Un edificio antisismico può essere realizzato in calcestruzzo armato normale o precompresso, ossia cemento con barre di acciaio (armatura) annegate al suo interno ed opportunamente sagomate ed interconnesse fra di loro. Le barre devono avere un diametro minimo di 5 mm. A seconda del rischio sismico della zona dove si costruirà l’edificio. La classe di resistenza del calcestruzzo potrà essere più o meno alta (il minimo è Classe 8/10, il massimo è 90/105). In fase di costruzione la messa in posa di pilastri e travi deve avvenire contemporaneamente, onde evitare la creazione del “giunto” che può pregiudicare la stabilità dell’edificio. L’altezza dell’edificio deve essere limitata in relazione alla classificazione sismica del territorio: le case che ricadono in zona 1, quella a massimo rischio sismico, non devono superare i due piani di altezza, se in muratura ordinaria, tre piani se in muratura armata (nel caso di progettazione semplificata). COLLAUDI: l‘edificio antisismico deve resistere a torsioni, flessioni, deformazioni, tagli, vibrazioni, fessurazioni, tensioni, corrosioni. Bisogna inoltre verificare l’aderenza delle barre d’acciaio con il calcestruzzo. Anche le costruzioni in legno sono sottoposte a prove di robustezza e staticità, in particolare per verificare la resistenza a trazioni, flessioni e compressioni sia parallele che perpendicolari alla fibratura del legno stesso. In fase di progettazione la resistenza per tutte le sollecitazioni previste si ricavano applicando le norme di calcolo illustrate nella legge. Il collaudo statico, invece, deve essere effettuato in corso d’opera.

A partire dal 2003 la classificazione sismica è stata completamente aggiornata (Ordinanza n. 3274 del 20 marzo 2003). La classificazione sismica in Italia distingue quattro zone sismiche: Zona 1 intensità sismica alta: è la zona più pericolosa, dove possono verificarsi forti terremoti, le zone interessate sono: Friuli Venezia Giulia, Abruzzo, Umbria, Molise, Campania, Calabria, Sicilia. Zona 2 intensità sismica media: in questa zona possono verificarsi terremoti abbastanza forti, le zone sono: Emilia Romagna, Lazio, Marche, Puglia, Basilicata. Zona 3 intensità sismica bassa: in questa zona si possono verificare scuotimenti modesti, sono:: Lombardia, Toscana, Piemonte, Liguria. Zona 4 intensità sismica molto bassa: è la meno pericolosa, in questa zona le possibilità di danni sismici sono basse; le zone sono Valle D’Aosta, Trentino Alto Adige e Sardegna.

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raccoglie l’acqua in eccesso e la convoglia in apposito pozzetto di smaltimento; utile per drenare muri di sostegno o muri soggetti a fenomeni di dilavamento. E’ in materiale plastico con la superficie incisa a solchi paralleli. In ogni solco (gola) sono posizionati dei fori o fessure per l’ingresso dell’acqua in eccesso presente sulla superficie esterna del tubo. Per una corretta posa è necessario: stendere un foglio di tessuto non tessuto attorno alle pareti dello scavo; realizzare un supporto con materiale selezionato (ghiaietto di granulometria 3-5 mm) con uno spessore di 10 cm evitando così che la sommità della costola vada a poggiare sul terreno di scavo; utilizzare come materiale di riempimento attorno al tubo un prodotto selezionato (spezzato o ghiaietto di granulometria 3-5 mm; effettuare il riempimento con il medesimo fino a 30 cm sopra l’estradosso del tubo; coprire la sezione di ricoprimento con il tessuto non tessuto; ultimare il riempimento con il terreno di riporto.