LEGNO LAMELLARE CHE COS’È

By Antonio Arcangelo on 24 Dicembre 2017

CHI SIAMO E COSA TI PROPONIAMO – La HOMEPIEMONTE SRL è una società di costruzioni nel settore dell’edilizia privata, i componenti sono liberi professinisti, Architetti Ingegneri e Geometri. Svolgiamo la nostra attività principale con Consulenze, Progettazione, Computistica, Prove invasive, Analisi di laboratorio e prove sui materiali da costruzione, Collaudi nel settore dell’edilizia residenziale. Sviluppiamo inoltre l’attività lavorativa come impresa con una nostra società consociata, con dipendenti e artigiani qualificati. Operiamo esclusivamente nell’edilizia residenziale privata. Dal nostro blog riceviamo richieste per consulenza, preventivi, progetti, che sviluppiamo con professionalità, competenza e programmazione economica completa. PROGETTIAMO e REALIZZIAMO, tutte le categorie dei lavori che visioni nelle nostre pagine. La tua richieste è valutate con professionalità I preventivi e i Computi Metrici sono personalizzati secondo l’entità delle opere. Operiamo nelle seguenti Regioni: Piemonte, Liguria, Lombardia

Legno lamellare che cos’è

Il legno lamellare è un materiale composito, costituito essenzialmente di legno naturale, di cui mantiene i pregi (tra i principali ricordiamo l’elevato rapporto tra resistenza meccanica e peso ed il buon comportamento in caso di incendio, è anche un prodotto nuovo, realizzato su scala industriale, che attraverso un procedimento tecnologico di incollaggio a pressione riduce i difetti propri del legno massiccio.Il legno lamellare è quindi un modo nuovo di usare un materiale antico (quanto la storia dell’uomo). L’impiego del legno lamellare, come materiale ed elemento strutturale, trova sempre più spazio nel settore costruttivo offrendo possibilità alternative e concorrenziali, specialmente nelle grandi strutture (dimensioni e luci sostanziali). L’aspetto innovativa di questo materiale è di essere ricavato dall’incollaggio di assi (lamelle) di legno di larghezza e lunghezza limitata, con il risultato finale di ottenere e/o ricavare elementi strutturali ad elevata flessibilità compositiva (grandi dimensioni con forme variabili). Da un solo fusto è infatti impossibile ottenere elementi di sezione e lunghezza necessarie a consentire la copertura di luci libere di 20-30 metri. Inoltre il portamento tipico dei fusti non consente di ottenere travi curve, o della curvatura voluta, di sezione sufficiente.
In breve le fasi principali per realizzare un legno lamellare di ottima qualità. – Scelta del legname – Le caratteristiche tecniche del prodotto finito dipendono dal materiale di base. E’ ovvio che per ottenere risultati attendibili, occorre partire da una materia prima avente caratteristiche il più omogenee e uniformi possibile. Le specie legnose più utilizzate sono le conifere (abete rosso, abete bianco, larice, pino e douglasia). Le varie fasi per la realizzazione del legno lamellare Dimensioni del materiale – La normativa, mentre non fissa la lunghezza minima delle assi, ne limita invece lo spessore e la sezione trasversale. Essiccazione è l’operazione tesa a ottenere quel grado di umidità del legno compatibile col tipo di colla e, soprattutto, confacente alla destinazione delle strutture. Generalmente essa deve essere compresa fra il 8 e il 15%. Controllo della qualità delle tavole – Prima della giuntatura le tavole subiscono un controllo dell’umidità e della difettosità, più o meno automatizzato a seconda dell’azienda, il quale porta all’eliminazione dei difetti più gravi e delle eventuali sacche di umidità. Giuntatura di testa per realizzare elementi strutturali di lunghezza maggiore della singola tavola o asse sono necessari giunzioni di testa. Di solito le giunzioni trasversali correnti fra le varie lamelle vengono effettuate con giunti detti a pettine Piallatura e calibratura delle tavole. Le tavole così composte vengono piallate, in modo da offrire superfici piane in vista dell’incollaggio delle facce delle tavole per la successiva formazione della trave. Incollaggio delle lamelle. Le colle e le operazioni di incollaggio costituiscono una fra le operazioni più importanti.L’applicazione della colla sulle lamelle avviene automaticamente e il sistema attualmente più utilizzato è quello della cosiddetta “incollatrice a fili” Pressatura per realizzare l’incollaggio fra le lamelle bisogna sottoporre l’elemento strutturale a una pressione il più possibile uniforme; tale operazione viene effettuata in apposite presse. Le travi così realizzate rimangono in pressa per un periodo di 12 ore o più, secondo il tipo di colla, la temperatura e la forma della trave. La temperatura ambiente non deve comunque essere mai inferiore a 18° C. Piallatura delle travi – Rimosse dalla pressa le travi sono lasciate 1-2 giorni a riposo all’interno dello stabilimento. Quindi fatte passare dentro una pialla fissa di forte capacità in modo da dare all’elemento lo spessore finito e rendere uniformi e lisce le superfici laterali Finitura e impregnazione. La trave viene intestata realizzando le sagomature di progetto, i fori ed i tagli necessari per l’assemblaggio di elementi metallici. L’ultima operazione in ordine di tempo consiste nell’applicazione di prodotti impregnanti tramite semplice spennellatura, sostanze cioè con funzione di preservare il legno da insetti, funghi, umidità e con un pigmento che conferisca alle travi il colore voluto. Tale operazione dovrebbe rientrare in seguito tra le operazioni di manutenzione ordinaria. Valori caratteristici. La classe di resistenza di un elemento in legno lamellare è determinato dalla classe di resistenza delle stesse lamelle che lo compongono e dalla loro disposizione all’interno dell’elemento strutturale. La classe di resistenza delle singole tavole che compongono le lamelle è determinata in conformità alla norma UNI EN 14081-1 che specifica i requisiti per la classificazione a vista e a macchina del legno massiccio strutturale.
L’assegnazione del profilo resistente delle singole tavole avviene quindi sulla base delle classi riportate nella norma UNI EN 338 che fornisce i valori caratteristici delle proprietà di resistenza per ciascuna classe, e le regole per l’assegnazione dei tipi di legno (cioè le combinazioni di specie, provenienza e categoria) alle classi. La norma si applica a tutti i legnami di conifere e di latifoglie per uso strutturale.
Il legno lamellare è classificato con EC5 con la sigla BS. Con la sigla BSH si indica il legno lamellare di conifera che è quello maggiormente utilizzato. Attualmente sono previste quattro Classi: BS 11, BS 14, BS 16, BS 18. Il numero BS progressivo indica una classe di legname migliore Un fattore molto importante innovativo e del legno lamellare è la sua capacità di resistere agli agenti aggressivi di certi ambienti. Se si vuole sfruttare questa sua caratteristica, ovviamente non si deve intervenire con tipologie strutturali di tipo misto: collegamenti in ferro o altri materiali facilmente aggredibili. Le strutture in legno lamellare sono molto duttili; ovvero hanno la capacità di subire grandi deformazioni senza rompersi e sono perciò in grado di assorbire molta energia. Questa proprietà rende il materiale estremamente adatto, anche per la sua limitata massa volumica, all’impiego nelle costruzioni in zona sismica.
SEZIONI CARATTERISTICHE DI LEGNO LAMELLARE IN PRODUZIONE

PREZZI DI ALTRE CATEGORIE LAVORI E OPERE

ALCUNE CONSIDERAZIONI PER UN BUON ISOLAMENTO TERMICO

LA RESISTENZA TERMICA è la difficoltà del calore nell’attraversare un mezzo: solido, liquido, gas. Nel nostro caso i materiali edili utilizzati per isolare le nostre case. La resistenza termica si misura in kelvin per watt K/W. Migliorare la Resistenza Termica significa trattenere maggiormente il calore (o il fresco) nei nostri ambienti domestici e quindi migliorare il risparmio sul costo dell’energia per sviluppare il calore propagato nell’ambiente. Scegliere uno spessore adeguato di isolamento è importante; non solo, il materiale adoperato deve avere determinate caratteristiche. Per lo stesso spessore di materiale adoperato si hanno differenti gradi di resistenza termica. Lo scopo di un buon progettista termico è definire il materiale idoneo da utilizzare e il giusto spessore di materiale da posizionare per realizzare una barriera efficace contro la dispersione del calore. Per esempio 10 cm di EPS, equivalgono in termini di prestazioni termiche a 21 cm di pannello in fibra di legno

INTONACO SPECIALE PROTETTIVO

INTONACO SPECIALE PROTETTIVO – Efficace per proteggere la muratura esterna da pioggia e umidità (prodotto da utilizzare secondo le condizioni di esposizione della muratura). Si combinanp due elementi fondamentali ossia l’INTONACO di fondo fibrorinforzato, più la componente IDROREPELLENTE. Si può utilizzare sia per esterno che per interno (in condizioni particolari). Il prodotto si adopera come intonaco di fondo su murature in laterizio, anche alveolato, o porizzati, blocchi in calcestruzzo, cls grezzo in argilla espansa. I principali vantaggi sono: Maggiore protezione dall’acqua, Maggiore durabilità del’intonaco. Muratura asciutta e quindi migliore isolamento termico. Maggiore stabilità dimensionale e quindi minore tendenza alla formazione di cavillature (microlesioni superficiali). Minore risalita capillare. Prezzo HOMEPIEMONTE SRL fornitura e posa 18 €/mq spessore 1 cm : visiona prezzi intonaci

Una malta che adoperiamo per la posa del blocchetto idrofugo colorato è Prontomalt Facciavista è una malta a prestazione garantita, applicabile a mano o pompata con idonea pompa. Prontomalt Facciavista è composto da leganti idraulici, aggregati silicei e additivi chimici speciali. Miscelare tutto il contenuto del sacco utilizzando un mescolatore meccanico (betoniera, mescolatore a coclea, ecc.) per 3 min. La miscelazione è da considerarsi conclusa al raggiungimento di un impasto omogeneo. Non prolungare la miscelazione oltre 3 min. Si può anche impastare a mano purchè l’impasto risulti omogeneo. Prima di applicare il prodotto assicurarsi sempre che il supporto sia pulito, privo di parti friabili, oli, grassi, e quant’altro possa pregiudicare l’adesione della malta. Nel caso di temperature superiori ai +30°C si consiglia di inumidire il sottofondo o i laterizi. Prontomalt Facciavista si usa con acqua pulita senza aggiungere altri prodotti. Proteggere dalla rapida essicazione o dal gelo. Non applicare su fondi, mattoni laterizi o blocchi di cemento gelato o comunque a temperature ambientali inferiori a +5°C. L’indurimento del prodotto è basato sulla presa idraulica e a basse temperature la stessa viene eccessivamente ritardata con conseguente indurimento anomalo. In caso di improvvise piogge proteggere le murature dal dilavamento. Poiché il materiale è formulato con sabbie silicee di fiume, si sconsiglia l’utilizzo di sacchi provenienti da partite diverse, poiché potrebbero esserci variazioni cromatiche.

ANCORANTE POLIESTERE – PER TASSELLO CHIMICO IN EDILIZIA

Ancorante chimico ad iniezione a base vinilestere senza stirene ad alto valore di aderenza ed elevate prestazioni per fissaggi pesanti, omologata Eta in opzione 7 su zone compresse per calcestruzzo non fessurato. Principali applicazioni carpenteria pesante e leggera, ripristino di solai, linee vita, pannelli fotovoltaici, strutture provvisionali, scaffalature metalliche, tende da sole, ancoraggi di impianti di condizionamento, idraulici ed elettrici, mensole, strutture porta-cavi, scale, macchinari, serramenti, ecc…Utilizzabile anche all’esterno delle strutture, in presenza di foro allargato, in zone a forte escursione termica, zone marine e soggette ad aggressivi agenti chimici. Ideale per laterizio forato, laterizio pieno, con verifica dello stato del supporto per pietra naturale e calcestruzzo (non fessurato). Il poliestere con ancorante chimico stirene è il materiale classico e più popolare per scopi generali, utilizzato per riparazione di carichi medi.METODO APPLICATIVO: 1. Praticare la dimensione e la profondità del foro. 2. Pulire la polvere con la spazzola e la pompa di soffiaggio. 3. Premere la resina non miscelata che non può essere utilizzata. 4. Iniettare la resina miscelata nel foro praticato e riempire dal fondo. 5. Inserire l’armatura / barra filettata / nastro d’acciaio. Il tempo di indurimento si riferisce a TDS. Non toccare fino a completo indurimento. Il processo di installazione influirà sulle prestazioni di legame degli ancoranti chimici.

Per motivi di sicurezza, in cantiere la libertà di movimento è vigilata e ristretta. Utilizzare i D.P.I. (dispositivi di protezione individuali) salvano la vita. Scarpe antinfortunistiche, casco, sistemi protettivi anticaduta, si lavora in sicurezza, si chiude la giornata lavorativa senza rischi e infortuni evitando prolungate malattie!!

IL PONTEGGIO NELLE RISTRUTTURAZIONI EDILI

Una delle cause principali di infortunio sul lavoro è relazionato alla presenza di un ponteggio gli infortuni, spesso derivano da una errata valutazione del rischio nell’uso del ponteggio da parte degli stessi lavoratori. Il processo di messa in opera del ponteggio coinvolge diverse fasi operative: progettazione, assegnazione, esecuzione, e coinvolge diversi operatori, ognuno dei quali svolge determinate funzioni e obblighi particolari: Committente (progettista), Installatore – Utilizzatore, quest’ultimo deve sottoporre quotidianamente il ponteggio ad un controllo visivo. Se riscontra delle carenze, deve astenersi dal lavorare sul ponteggio. Se invece sale e usa il ponteggio, dichiara tacitamente al progettista che ritiene idonea la struttura così com’è. L’utilizzatore deve segnalare eventuali carenze al progettista e non modificare di sua iniziativa il ponteggio stesso

IL TUBO DRENANTE

raccoglie l’acqua in eccesso e la convoglia in apposito pozzetto di smaltimento; utile per drenare muri di sostegno o muri soggetti a fenomeni di dilavamento. E’ in materiale plastico con la superficie incisa a solchi paralleli. In ogni solco (gola) sono posizionati dei fori o fessure per l’ingresso dell’acqua in eccesso presente sulla superficie esterna del tubo. Per una corretta posa è necessario: stendere un foglio di tessuto non tessuto attorno alle pareti dello scavo; realizzare un supporto con materiale selezionato (ghiaietto di granulometria 3-5 mm) con uno spessore di 10 cm evitando così che la sommità della costola vada a poggiare sul terreno di scavo; utilizzare come materiale di riempimento attorno al tubo un prodotto selezionato (spezzato o ghiaietto di granulometria 3-5 mm; effettuare il riempimento con il medesimo fino a 30 cm sopra l’estradosso del tubo; coprire la sezione di ricoprimento con il tessuto non tessuto; ultimare il riempimento con il terreno di riporto.